望远山而前行 知不足而奋进

未名湖畔

近闻，大机欲整顿卧加的有关问题，不禁喜忧参半。喜者，彼时吾拟做此事，可惜时不我待。产品如人，要吾日三省。AI之强，无非自我学习。忧者，无领军人物，何以达成。子龙已去，叹廖化也无。凡事预则立，不预则废。在方向上，切勿南辕北辙、缘木求鱼；在行动上，切勿见小利而忘大义。浮游不知所求，猖狂不知所往。以下妄言，仅供参考。

一.回归产品找本质

机床的本质就是加工精度和效率。加工精度取决于机床的精度，加工效率取决于机床的加工节拍、辅助时间以及停机时间。而达到产品理想状态主要在于四个环节，即设计，工艺，制造，检查。设计决定了产品的上限。工艺决定了制造成本和达成设计意愿的途径。制造决定了产品的下限，检查决定了达到上限的比率。理解了机床的本质，就可以有的放矢，避免盲人摸象，无从下手。所谓整顿提高就是对现有产品的优化过程，此次整顿的主要目的应该是两个提高，即一是提高机床性能，二是提高机床稳定性。

1. 设计的优化工作

1.1要知其然，更要知其所以然。惟有如此，才知道如何优化。

1.2要拨乱反正，更要避免矫枉过正。

1.3要与时俱进，更要避免盲目冒进。

切不要以为是已有产品，设计便无所作为，其实不然。新材料，新技术，新结构，新功能部件，都使得设计有无尽的优化空间。

2. 工艺的优化工作

2.1工艺的本质是通过经济的方法达到设计的要求。生产企业与科研院校工艺最大的区别就是：生产企业一定是采用最经济的成本来达到设计要求，而科研院校是不计成本的达到设计要求。

2.2工艺方式的优化，决定了产品的制造成本。工艺方式的选择一定要考虑精度要求和生产规模。一定要考虑企业自身的能力。

3.制造的优化工作

3.1制造设备的保养维护

3.2操作者的培训学习

3.3严格执行工艺过程

3.4坚持优良的职业习惯

4检查的优化工作

4.1建立检查的决定地位，检查必须能够一票否决。

4.2建立操作者自检和检查员完备的检查程序和有关文档，以保证每个零件，每道工序都可以追溯到人。真正做到不接受废品，不制造废品，不传递废品。

以上的工作，财务部的成本核算必须参与，不再赘述。

低成本、高性能是任何产品的王道。了解一下DeepSeek的DeepSeek-R1，与OpenAI的ChatGPT展开的竞争。这只是AI语言模型的竞争，后续会更加白热化，至少现阶段DeepSeek是完胜。

二，回顾历史找自信

数控机床是由美国约翰·帕森斯于上个世纪1947年提出，1951年，他们正式制成了第一台电子管三坐标数控铣床样机。1958年清华大学和北京第一机床厂联合研制，1959年试制成功我国第一台数控机床：X53K1。令人叹息的是，在X53K1诞生之后，中国的数控技术领域的发展也到此为止，出现了长达30年的停滞期。在那一年，日本也研制成功了第一台数控机床。

卧式加工中心机床最早发明于1958年‌，由美国卡尼-特雷克公司成功研制‌。这台机床在数控卧式镗铣床的基础上增加了自动换刀装置，实现了工件一次装夹后即可进行铣削、钻削、镗削、铰削和攻丝等多种工序的集中加工。这一创新极大地提高了加工效率和精度，成为制造技术发展过程中的一个重大突破‌。

自1958年诞生以来，卧式加工中心经历了不断的改进和发展。特别是在20世纪70年代以后，随着技术的迅速进步，卧式加工中心得到了广泛应用和快速发展。

大连机床的卧加开发历史比较早，研发于70年代初。1984年4月24日，由龚飞昆设计的被称为中国“机床之王”的双可换卧式加工中心在西安黄河机械厂通过国家鉴定。与会专家认定，这台由大连机床厂1977年研制成功的产品，达到了国际七十年代中期水平，填补了中国机床工业的一项空白。

2004年大连机床集团与大阪机工株式会社（OKK Corporation）合资成立大连华凯机床有限公司。后期由于种种原因，曲终人散。大机现在拟优化的卧加即合资的产品MDH系列。

大连机床应该不仅仅是中国自动装备的佼佼者，制造卧加也应该有底蕴、有能力。

三.实事求是找问题

大连机床近年来的卧加产量：

2009年：6台

2010年：5台

2011年：104台

2012年：80台

2013年：65台

2014年：35台

2015年：20台

2016年：43台

2017年：9台

2018年：4台

2011年大机与日本OKK合资破裂，尤其是负责技术与质量的早濑先生的离开，造成质量急剧下滑。市场对产品质量给出了公正的判决。从产量上不难看出，大机的卧加发展开始便是鼎盛，然后迅速的由盛而衰，发展曲线和日本OKK的人是否负责管理和技术完全吻合。市场的口碑同样吻合日本OKK人的去留时间段。大机卧加惨败的原因如下：

1. 战略上的错误。

不能共赢，只想独占利益，使得合资无法持续。也使得合资产品无法持续跟进国外发展水平。

2. 战术上的错误。

我们不得不钦佩日本人的管理水平和工匠精神。合作多年，大机的人没有学到一点日本人优点，却学了日本人的趾高气扬。就如我过去有的同事，没学到一点我的优点，却学了我满身毛病。

3. 盲目降本的问题

以为减配就是降本，结果造成质量持续下滑。殊不知，提高质量才是最大的降本，才能够提高市场占有率。

4. 外购件、外协件的问题。

外购件价格虚高，造成成本居高不下，市场竞争力不强。部分外协件根本没有达到设计要求即入库，装配，让人痛心疾首，损失巨大。大机破产重组后从库房清点出来的该部分的不合格外协件达亿元以上。

5.全套图纸流失问题。

图纸被多次转卖，增加了多个竞争者。

6. 产品本身的问题。

MDH系列产品总体来说水平尚可，但毕竟是20多年前的产品，有很多需要改进的地方。比如应用于汽车行业，对于新能源汽车，需要机床提供更高的效率，即要提高机床主轴转速，以减少加工时间，提高快进速度，换刀速度以减少辅助时间。对于柴油机加工来说，由于当前柴油机不断提高功率，因此柴油机缸体缸盖的材料强度也在不断提高。从最初的HT200，HT250、HT300，一直发展到现在的蠕铁450，这就要求机床具有更高的动力和刚性。从近年来OKK的产品改进来看，其也是加大了机床主轴功率和机床刚性。

四.对标行业找差距

要对标国外的卧式加工中心。这些卧加整体技术较成熟、性能较稳定，但销售价格也较高，比较有代表性的有：格劳博、德马吉森精机、马扎克、迪恩、牧野、大隈、斯达拉格等。

国外卧加不外乎以下共性技术：

1. 高刚性、高效率

2. 高精度、高动态响应

3. 高可靠性、高精度保持性

4. 强大的冷却与绿色环保

5. 操作方便且易于维护

6. 功能强大的控制系统

7.专业化、智能化、AI化

五.调查市场找目标

产品开发和改进一定要有的放矢，了解用户的真正需求。

六.研究未来找发展

要用发展的眼光来改进产品，并为以后开发新产品打下坚实的基础。

大连机床过去20多年自行开发了多款卧加，但都不成功。按照现在的社会配套水平，卧加的制造已经不是什么难点。难的是持之以恒，难的是坚持工匠精神。

AI，我再次呼吁，机床的智能制造和智能应用，AI将是革命性的。数控系统公司加机床制造公司加AI公司，这样的合作，近在眼前。我在2024年2月份的AI应用文章中就谈论过AI在机床的应用，deep seek 的爆发，也不是一蹴而就的，临渊羡鱼，不如退而结网。机床是个小行业，目前AI公司还顾不上他，或者没有认识到，只要一个小的应用，机床马上就会爆火。比如机床控制系统能读懂电子工程图纸，转换为文档，再转换为数控程序（我认为目前AI的水平已经可以达到），那么：一.将大大缩短辅助时间，提高效率。二.将大大降低机床操作者的工作强度和难度。三.将大大降低废品率。加工零件越复杂，编程越困难；机床越复杂，编程越困难。编程越困难，AI编程优势越大，尤其是模具，航天航空等零件，如果某机床公司或者数控系统公司能做到这一小小创新，无疑将是机床应用的一次革命。需要注意的是，AI三要素：算法，算力，数据。不要以为数据无所谓，应用的越多，数据越多，大模型才能越完善，参与合作的机床公司应该力争数据的所有权，至少要有收据的共同所有权。

大连机床的卧加首先要发展通用单机，也要发展并线的柔性单元。可以借鉴一下德国格劳博的卧加系列的发展和特点。即发展思路借鉴德国格劳博，产品开发主要借鉴日本的产品。不管是不是发展自动线，未来的规模化制造，一定主要是智能岛或者智能线。

后面三点不展开谈了，用手机写着太累，给别人留白吧。

纵使浮云能蔽日，我亦拔剑破长空。

提笔而言，言不尽意，意犹未尽，尽心而已。

2025年1月26日