滚花螺纹连接套件加工——校本培训之二

小沙弥

为提高本专业老师的普通车床操作技能，提高老师们实训课的教学效率，2024年12月7号，机械专业十位老师在机电部组织下进行的本学期第二次校本培训。

本次课由胡卫标老师担任实训指导教师，机电部机械专业全体教师全部参加了本次培训活动。

这是本次课的图纸，大家领到图纸后，认真分析尺寸和工艺要求。

本次活动分成两部分，首先由胡老师讲解并做示范演示。

一、将长约72mm的∅40圆钢装夹于C6140车床主轴卡盘上，找正后夹紧。

二、安装90°车刀，保证车刀伸出刀架长度为刀厚的1～1.5倍；同时，刀尖与工件的回转中心等高。

三、车端面，车端面刀架摆斜3°～5°；车外圆，刀架摆正。

四、正常加工时，先要对刀。对刀时，为方便记忆，分别将大拖板、中拖板刻度盘对零。车完外圆第一刀后，测量外圆直径，并计算出车至图纸尺寸要求时，大拖板、中拖板各要进到多少格。

五、车最后一刀前，一定要复尺，最好用千分尺测量，确保尺寸准确，并将转速调至800r/min,车完后，记得将端部按C2倒角。

六、装滚花刀，将两轮滚花刀装于刀架上，保证两轮中间的销轴轴心线与工件回转中心等高，用滚花轮宽的三分之一压在工件上。将主轴转速调至100以内，启动车床主轴，中拖板进刀10格，试滚两圈（注意及时加注润滑油），停车观察滚压出的花纹是否清晰，如果花纹清晰，则打开机动进给并加注润滑油。待滚花长度达到要求后，关掉机动进给，让滚花刀在末端多滚压两圈后停车退刀，件1滚花完成。

七、工件调头装夹，控制全长，车掉多余的料。然后按M16车圆杆直径至15.8mm。再车退刀槽直径至12mm，槽宽10mm，槽宽可用小托班刻度盘控制。

八、将圆杆端部按C2倒角，准备车螺纹。

九、本次螺纹刀选用高速钢车刀，刀尖角磨成60°，装刀时，将角度样板贴在工件在圆母线上，确保车刀中心线与工件轴线垂直，再将车刀夹紧。

十、M16的螺距为2mm，牙型高为1.0825P，中拖板共需要进刀22格。

按第一刀进6格，第二刀进4格，第三刀进3格，第四刀进3格，第五刀进2格，第六刀进2格，第七刀进1格，第八刀进1格，第九刀进0格。

将主轴转速调至56，进给箱手柄调至A_║_3档，合上开合螺母，用倒顺车的方法车螺纹至要求。

凸件1完成后，车套件2。

十一、先将件是2外圆车至29.8mm，然后如前法将外圆滚花。

钻中心孔时，中心钻容易折断的5条原因:

1.工件回转中心与钻头轴心线不同轴。

2.工件端面不平有凸点。

3.切削用量不合理（转速800转，慢慢进刀）。

4.钻头磨损强行进刀。

5.没有加注足够的切削液排屑不畅。

在操作时一定要注意把握！

十二、将主轴转速调至800，钻中心孔。然后按内螺纹底孔直径=螺纹大径-螺距，计算出选∅14钻头钻孔，并保证钻出的孔深超过40mm。

大家都要认识！

头锥前端约有5个牙有倒锥；二锥前端只有三个牙有倒锥。用头锥先攻，再用二锥修！丝锥全长约35mm，如果15mm,进8个牙即可！

中心钻打中心孔主轴转速800；钻14.2mm孔，主轴转速200多即可！

十三、用M16丝锥攻螺纹。主轴转速调至11，攻螺纹时，注意先用头锥，后用二锥。在攻螺纹过程中，注意力要高度集中，发现切屑过长，要及时反转以断屑。

十四、用切断到刀将件2切下，与件1装配。工件完工。

中午10:30，我们开始训练。几位老师积极上机，胡老师在一边忙着巡回指导。我领了两段料，也开始了加工。

经过约100分钟紧张的车削加工，我的工件终于完成了！

今天的实训，给我的感觉是:本次培训课题初看，感觉非常难。但是通过胡老师的演示和大家的努力学习，也不是很难！

通过本次学习，我们的实操能力得到了很大的提高。今天的学习，让我们懂得:

1.每次实训课，首先要认真看工件图纸要求，读懂图纸。最好是先写出加工步骤，这个看似耗时，实则磨刀不误砍柴工！

2.通常轴类工件上限公差为0，下限为负值；孔类工件下限为0，上限为正偏差；槽类通常为正偏差。

3.还有通常螺纹放在最后加工。

4.每个尺寸最后一刀前转速调高点，一定记得用千分尺复测一遍，确保达到图纸精度要求。

5.事后记得总结，这次实训那些做得好，哪些有待改进，只有如此，才能快速提高。

学而时习之，不亦说乎？温故而知新，吾悟其道也！