《#7、8机组过热蒸汽溶解氧含量高的危害与优化分析》

野马

最近在四期凝水水汽处理值了一个班。发现#7、8机组过热蒸汽溶解氧含量比较高。根据西安院资料，过热蒸汽溶解氧含量高，易引发氧化皮生成，氧化皮脱落堆积堵塞炉管，可能引起爆管。

根据上面图片中信息，过热蒸汽溶解氧含量越低越好。最好约为零。

过热蒸汽溶解氧含量高，会氧化钢管生成氧化铁附着物，叫氧化皮。

机组停机冷却时，由于收缩比不同，氧化皮可能会集中脱落。

氧化皮脱落后会积存在管道弯头等部位，造成管道水流量减少，管壁温度升高。当堵塞超过一定比例或完全堵塞。就有爆管危险。

氧化皮问题是机组安全运行的重大危害。

加氧处理前，给水和过热蒸汽溶解氧含量应该都比较低。如果含氧量高，应找出原因，消除原因（比如优化加氧设置、增加除氧器排气量、除氧器工况优化或消缺等），保证给水加氧前的给水和过热蒸汽溶解氧含量较低，否则，无法精细控制给水加氧量，不能保证过热蒸汽无氧或低氧。

当初调试阶段，厂家就要求单元长开除氧器排氧门，并上电梯12层观察排气量。

厂家也曾给高温架取样门处涂密封胶，避免因漏气影响监测结果。

如图所示，目前，我厂#7、8机组过热蒸汽溶解氧偏高。有生成氧化皮、脱落、堵塞、爆管危险。建议采取措施降低#7、8机组过热蒸汽溶解氧含量。

根据西安院厂家提供资料，降低过热蒸汽溶解氧含量，有必要精细控制给水溶解氧含量。

让给水溶解氧在满足钝化所需溶解氧外没有溶解氧剩余或剩余很少。过热蒸汽中氧含量就会接近零。从而规避生成氧化皮，保证机组安全运行。

目前，四期凝水水汽处理控制给水pH值接近9.0 。

根据本图可以发现，pH值9.0左右，给水溶解氧在10～20微克/升左右就是钝化区。

西安院厂家给的资料也画有给水溶解氧含量：10～20微克/升。

查看我厂四期给水溶解氧近期含量，有降低余地。

正常运行时，最好控制给水溶解氧含量在10～20微克/升。这些溶解氧因相应管段钝化而消耗掉。进入过热蒸汽时就低氧或基本无氧。

过热蒸汽溶解氧含量高的问题不解决，氧化皮脱落爆管危险就是机组安全运行的一项严重隐患。

氧化皮生成后治理方法如图，包括割管清理、更换管材、化学清洗等。最好的治理方法是防患未然，控制给水溶解氧、过热蒸汽溶解氧含量，控制氧化皮的生成。

发现四凝加氧现在用的设置有点小问题，需要查明原因并修正。

正常情况：

上限1＞上限＞下限＞下限1

如果与上不符，会导致自动调节逻辑混乱，可能失去自动调节功能。

经反映，明显的加氧设置错误已修正。待稳定观察一下影响情况。

　　降低过热蒸汽溶解氧还有多方面优化余地。比如①除氧器排氧阀开启和开度调整（全保护加氧工艺要求除氧器排氧门持续排氧，如果因为噪音大关闭排氧门，会导致除氧器出口自带溶解氧超标，给水加氧被抑制，给水溶解氧含量超标且失控，多余的溶解氧进入蒸汽导致蒸汽溶解氧高）；②优化流量步距（我厂作为热电机组，目前时常参与深调，给水流量变化频繁且幅度较大、变化速度快，过小的流量步距好像与流量变化比例不相符，未必是最佳设置。小流量步距应该是与负荷平稳的机组相适应的）；③、上限1、上限、下限、下限1值审核优化；④长步距、短步距及延时值审核优化等。

生产中发现问题应随时分析和优化。加氧硬件和软件调节点都较多，现场情况未必一成不变。生产中需要根据实际情况及时进行分析优化。每一步优化都需要一定观察调整时间，需要观察参数值变化、曲线组变化情况等，生产中边观察分析边优化才好保持最佳状态，达到最佳效果。

西安院工程师反馈。

西安院工程师反馈。

文中图片资料来源于西安院有关资料及生产现场等。

谢谢阅览！