我在国企十二年(1)

魏伟

三八二厂历史溯源

1982年3月中旬，南京航空学院毕业的我终于拿到了三机部改签的工作派遣证，我被分配到位于江苏常州的国营三八二厂。3月21日星期天上午，在父亲和弟弟的帮助下，我带了半木箱的技术书籍和另一箱行理在南京火车站办理好了托运手续，就乘火车独自前往常州。

中午到达常州火车站，然后乘公交车沿着关河西路一直往西，在五星桥旁的常州变压器厂下车。

国营三八二厂位于常州变压器厂内的主道西侧，约占了变压器厂三分之一的面积。

三八二厂的前身源于上世纪七十年代初，三机部与江苏联合搞的“五号工程”，即所谓百厂成一线，生产直-6飞机，当时江苏数百家工厂，各生产飞机所需的零部件，然后在常州变压器厂总装。

直-6飞机三视图

早在1966年7月，三机部给哈尔滨一二二厂下达了新式直升机研制任务，最初设计要求可以搭载20人。尽可能在直-5基础上改进，于是研制团队选用了792涡轴发动机（涡轴5）为动力，对直-5进行大改，取名直-6中型直升机，这也是中国航空工业第一款采用涡轴动力直升机。1967年样机制造完成，之后各主要厂商大分工，整体研制工作由中国直升机设计所承担（六O二所），对应制造工作归属哈飞（一二二厂）。涡轴-5发动机设计工作由株洲发动机设计所承担（六O八所），制造工作则由哈尔滨发动机厂负责（一二O厂）。1969年1月一号原型机完成静力试验，12月二号原型机完成装配工作，在经过地面滑行以及空中悬停、近地飞行后，于同月10日完成首飞。首飞完成就是一系列后续测试，截止1970年初全部试飞科目都已完成，累计飞行测试时长20小时26分。但此时三机部发文由三七二厂（景德镇昌飞）接手制造，接下来还由江苏省组织数百家单位协助生产直-6。1970年9月，03号原型机在完成高原、高温飞行试验返场时，在唐山附近因为输油管断裂而迫降，机上10人受伤，这是直-6首次发生事故。1972年直-6项目定型任务移交给江苏省，原来122厂两架原型机飞往江苏，和其自行组装的直-6一起展开各种试飞。同年8月7日，02号原型机在吉林又出现迫降起火事故，直接造成6人遇难的重大伤亡。1973年直-6研制工作陷入停顿，4年后配套发动机涡轴-5才正式批准定型，最后拖到1979年终因发动机单发设计安全性不足，整体性能也不再先进，历时10年耗资1.5亿元，最后航空工业自主研制的第一款涡轴直升机宣告结束。

在机场起飞的直-6飞机

直-6飞机(江苏五号工程)下马后，三机部在江苏以五号工程的一些单位为主拼凑组成了三家工厂(常州、徐州、无锡各一家)，如常州变压器厂五号工程总装车间与位于西郊机埸的六O四所及位于新闸火车站的七O五库共同组成了国营三八二厂。

我到达位于常州变压器厂内的三八二厂后，由于是星期天，只找到了正在值班的工艺科周惠伦科长，他非常热情的接待了我，并带我去位于西郊机场的原六O四所招待所。

西郊机场位于北面的关河西路与南面的花园路(今怀德西路)中间，由机场路(今白云路与龙江路的一段)南北连接。当时这条路上没有公交车，我们跨过五星桥，沿着机场路向南走了约半小时，才到六O四所招待所，在周科长的协调下，很快安排好了住宿。

原六O四所位于机场路的东面，大门朝西，北首门卫旁有一座青砖小洋楼，是三八二厂的党委和组织科的办公地点，小洋楼南面隔着马路是一片蓝球场，再南面有两座三层红砖楼，是工厂的设计所和资料室所在办公地。沿着大门朝东的马路到底就是招待所，马路在此向北拐了个弯，穿过北大门，就到了西郊机场。该机场水泥地面长约500米，可供小型飞机起降。停机坪上停有六、七架直-6飞机(发动机都已拆除)和三架双翼螺旋桨小飞机(可飞行)。在机场的西面，隔着机场路，原来有一个日伪时期的土机场，后来成为武警部队的农场，也是枪毙犯人的刑场。1983年在三机部的协调下，该农场南部约数百亩土地划归三八二厂，并开始基建，这时候起，三八二厂才有了自已独立的厂区。

西郊机场

和直-6飞机合影

与直-6飞机近距离接触

在招待所东面隔着马路，有三排红砖平房是宿舍区，北面一排住着看守机场的武警战士，排长姓李。最南面一排，有几间集体宿舍，1982年春，分配到三八二厂的大学生大都住在这里，其中北航1人，西工大1人、南航9人。

第二天，我去组织科报到，把我分配到机修车间实习，在火车站的行理箱也由工厂车队帮我取回，行政科把我安排到一间四人宿舍，都是南航同届校友，除五系同班同学祁凡外，还有一系的老顾、七系的老倪。老倪是启东农村人，老三届生，还带着一个学龄前的儿子一起住集体宿舍，一起上班，很辛苦。

和同学们交流，也了解了三八二厂的一些现状。自从直-6飞机下马后，工厂就断了皇粮，得自负盈亏自谋生路。党委书记黄老是个老革命，即将离休，从不干预生产经营。厂长樊明正，常州龙虎塘人，一个矮胖很有威严的人，焊工出身，凭着常州人的精明和焊接知识，主持开发了液氯钢瓶。一个钢桶加二个封头焊接成型，产品结构简单，却属于压力容器，须有关部门严格考核领证生产，对企业的技术人员数量及其素质都有很高要求，恰恰这是航空企业的优势，大大减少了市场竞争压力。另一个优势是可以从三机部批到计划内的钢材，却以市场价卖出产品，经济效益较好。到1982年我们进厂时，0.5T液氯钢瓶已形成了一定的规模。

与此同时在西郊机场，以凌科长为首在开发家用电器，先是电风扇(1982年初已停产)，然后是“飞牌”单缸洗衣机，机内关键部件-深拉伸铝制桶由沈飞厂提供，工厂只是做个外壳(钣金与油漆)和装配。当时还挺热销，只是利润不高。由于凌科长感觉家用电器不受厂长重视，难以发展，二年后他带领部分职工出走，在市府的支持下，成立了常州家用电器总厂，也曾轰轰烈烈了一阵，但到九十年代初就逐渐沉寂了。

初试身手

当时位于变压器厂的机修车间不大，进车间大门，左边一间办公室是机动科，右边一间办公室是工装车间技术组，楼上三间办公室，中间是机修车间书记和主任及后勤统计员的办公室，右边是机动科的资料室，左边是机修技术组办公室。

机修技术组连我共四人，组长是一位六十年代的中专生，其丈夫老唐在工艺科，都是从南昌洪都飞机厂调来的。组员于永比我大二岁，机械局七二一工大毕业，我在机修车间一年半期间，他成为我很好的朋友和助手。

车间书记老姜是八级木模工出身，曾在沈飞厂做过工会主席，月工资104元，当时大学生的月工资才54元，他还直接领导一个木模工段。见我刚来无桌椅，就让木模工给我做了一套办公桌椅及绘图板。

车间主任计锦坤，黑脸大汉，也是从东北沈飞调来，工人出身，却也喜欢琢磨技术，颇有“孟泰”遗风，常有废物利用之举。

我到机修车间报到的第一天，计主任指着车间一台钢锯床对我说，能否将它修复。原来这台钢锯床虽然工件夾的很紧，但越锯越斜，早该报废了。经仔细观察后，我认为可以修复，经我设计和加工了几个零件安装后，果真将其修复如新。

四月初为了迎接五月份的0.5T液氯钢瓶创优质量检查，厂领导要求机修车间在一个月内完成对0.5T钢瓶对装机的技术改造。计主任接到任务后，立即带我去钢瓶装配车间了解钢瓶对装机的情况。

原来钢瓶桶体与封头焊接，按技术规范焊缝下面必须有紧配合的衬圈，因此桶体与封头的对接拼装就比较费劲。二年前设计所的技术人员设计了这台对装机，但工人们反映使用起来很困难，而且工伤事故不断，主要有三大问题:

1、油缸推进轴以球头与对装压盘连接，仅靠二只镙栓支在球头凹颈处，对装压盘摆动角度过大，工作时要靠工人用手扶着。对装中要不时的人工敲击桶体或封头，震动经常会造成对装压盘脱落，从而造成工伤。

2、封头与桶体对装完成后，卡在二根可旋转的圆辊之间，搬上来很费力气。

3、对装前封头(含保护罩)和桶体都搁在二根圆辊上，封头仰角太大，也常需人工扶托。

问题明确，解决起来就容易多了。针对第1个问题，我设计了全新的复合型的对装压盘，前端将增加的一段球头轴(并与后端固定)的球头用法兰盘封闭在压盘上，使压盘永不会脱落。后端设计了装有四个弹簧顶柱的圆盘并与油缸推进轴连接，均布的四个弹簧顶柱紧紧压住前瑞的压盘，使压盘既可旋转又只有15度左右的摆动角(适应封头及其衬板压入桶体前有一定的摆放角度)。

针对第2个问题，就比较简单，增加一套油缸顶出机构，钢瓶对装完成后，将其顶出二根圆辊的高度，用脚轻轻一蹬就出来了。

针对第3个问题，就更简单了，只要在对装机二圆辊中间(封头保护罩位置下方)增加一个高度可调节的支承就可以了。

我短时间内就完成了革新图纸，机修车间全力加工零件，不到一个月就安装调试完成，经工人使用证明，劳动强度大大降低，安全性能大幅提高，据总装车间统计，生产效率提高了2.8倍。困扰工厂二年的老大难问题终于得到解决，一时震动了不少技术人员，设计所、工艺科人员纷纷到现场观看。全面质量管理办公室姚育新副主任找到我，向我介绍了全面质量管理的概念，要我将这一技改案例写成QC成果，于是我写了《运用QC手法进行对装机技术革新》一文，然后安排我在车间试讲，那次试讲居然吸引了机动科的王老科长、工装车间的技术主任盛龙等都来旁听。接着又让我在全厂QC成果发布会上作了演讲，并获得一等奖。

6月份计主任代表对装机QC小组在常州市QC发布会上发表了该成果，获得优秀QC小组称号和奖金100元。此事是满着我的，大约怕我不高兴，其实是低估了我的胸怀，作为项目领导出头露面是再正常不过了。事后计主任让后勤统计员发我10元奖金，后勤员不无嫉妒地说“就给你一个人发了奖金啊”。

姚育新不久离开了三八二厂，十年后他在托利多公司工作，还记得我，遇到老厂同事，他还打听我的情况，要同事代他向我问好。

“机修车间成了技改部了”

钢瓶对装机的技改一炮打响，多个车间提出了技改要求，有人说“机修车间都快成技改部了”。 其中钢瓶成品车间(原飞机铆接车间)提出要我研发钢瓶压圈机的要求。原来每个钢瓶出厂都要外套二道橡胶防震圈，由于配合很紧，需要二、三个人站到防震圈上用力向下踩，特别是1T钢瓶，套二道防震圈竟需要三人化半小时。这是一个十分艰巨的任务，没有任何可参考的例证。车间要求压圈机是可移动的，即钢瓶排列在车间不动，压圈机可围绕一个个钢瓶依次工作。这就要求压圈机尽量简单轻巧，也就不得不排除了应用液压系统(液压站较为沉重，体积较大)。我经过反复思考，干脆来个大胆创新，用三根絲杆支承起压圈机的顶板和底板，中间的压板在三个螺母及其电机传动系统同步带动下可上下移动，从而将防震圈压移到位。

我刚到三八二厂不久，就听到一个故事，有一位南航毕业的工农兵学员陈某，奉命设计了一台简易三辊卷桶机，制造完成之后试圈钢桶成功，钢桶却取不出来了，原来设计遗漏了取工件的环节，成了一个笑话。其实图纸审校批准包括制造车间的领导都没看出问题，错误也不能是陈某一个人的，在我认识的工农兵学员中，陈某还是一个很肯干事的人，此事让他在工厂长久抬不起头，最后还是调走了。

这也是三八二厂技术人员虽多，肯大胆干事的人少的一个原因。

我这次设计的钢瓶压圈机结构新颖，未见实例，应属独创，显然风险也较大，但我还是决心大胆试一试，不怕失败。

为了减少安装行程开关的结构(每个钢瓶有上下二个防震圈的位置)，受到电子保险箱集成电路原理的启发，我设想可开发一种无触点的行行开关来解决。

当时工厂正在开发电子保险箱(柜)，由69届清华电子系毕业的大倪(因人长的高大，大家都喊他大倪)负责，电子元件的组装和调试对外保密，就是本厂职工也不让参观装配室。这倒引起了我的好奇，在电子专业毕业的女中专生小倪的帮助下，我参观了装配室，我注意到采用的保险箱开门执行机构很奇怪，当电路触动后，这个电磁棘牙机构开始推动一个小棘轮转动，大约要30-40秒后才能拨出保险销，从而得以人工开门。以我的知识，只要电路直接触动一个小电磁铁，瞬间就可打开保险箱了。

小倪还给我看了保险箱的集成电路图纸，其实原理不复杂，保险箱的密码由箱内的数字拨盘设置，当箱外键盘按下的数字与拨盘设置的数字及位数都一致时，电路就会启动执行机构，否则就会报警。

因此无触点的行程开关原理可类似，数字拨盘用来设置行程距离(或螺母的旋转次数)，当传动系统工作时，电路感应的数值与拨盘数字一致，电机就停止运转。

在领导安排下，我与大倪进行了面对面的技术交流，他认为我的方案完全可行，后来还给我画了集成电路原理图。我也顺便对电子保险箱的电子执行机构提出了直接应用电磁铁的建议，他大吃一惊，没想到还有这样好的方法。从此电子保险箱全都改用了电磁铁作执行元件，多年后他升任副总工程师，遇到我还多次谈到这件事。

可惜的是，几年后由于市场竞争加剧和故障率高(主要是电池耗尽后，保险箱打不开，需要售后人员通过密设的窗口来处理)，三八二厂停止了电子保险箱的生产和销售。

钢瓶压圈机制造安装完成后，压圈效果很好，只是体积还显庞大，在钢瓶丛中穿梭移动不便，最后还是将其位置固定，工件(钢瓶)用吊车搬过去，就位压圈。生产效率还是比原来纯人工压圈提高了4.5倍，该车间的领导和工人都非常满意。

从9月份起到11月份，我又主持了可调式钢瓶对装机的设计，完成了全套图纸。在进厂的八个月里，仅设计的图纸就达400多张。