<<铁源记忆>>之大山深处创"经典"--记水厂铁矿发展历程

小小一支笔

三、筑梦经典（摘读）

高扬征帆竟风流——选矿十年

华丽转身自奋强（1995—1999）(节选一)

水厂铁矿筑排供电车间李文静--工余自读

从困境泥潭刚刚走出的水选厂，亟需一股力量再次鼓舞全体干部职工争取进步的信心。1995年，首钢总公司全面开展达标升级活动，谁能率先入列，不仅是企业管理进步的象征，也会为职工带来最根本的实惠——工资升级。

“自建矿以来，水厂矿从干部到职工心里都有力争上游的思想，心里也憋着一股劲儿跟别人比一比，但受各方面影响，在管理水平和人员素质等方面，客观上一直较其他单位有很大差距。尤其是新选厂建成后被动不堪，费了九牛二虎之力才使生产状况基本正常，此时恰逢总公司搞达标升级，要求各厂矿互相评比、互相检查，水选厂就想抓住这个机遇彻底扭转落后的局面，打出生产水平，鼓舞职工士气，重新树立形象。”时任水选厂厂长曹青少讲。

今天看来，“达标升级”工作的实施应该是水选厂发展的一个重要转折时期。而当许多人回忆起水选厂这项工作的起点时，都会对厂容厂貌的变化记忆犹新，也能很快地说出这样一句简单的标准：“各道平台干不见水”。时任水选厂办公室主任汤继业讲：“一开始搞达标升级，曹厂长提出这个标准时，大家还都有点不理解，认为这不就是现场文明生产标准吗？但真做起来才发现，要想实现它远远不止这么简单。如果现场真不见水，就需要球磨机、磁选机、管道、溜槽等设备完好，任何地方都不能跑矿漏油，从根本上讲就需要工艺流程顺稳、有序衔接，解决不合理问题。再往前推，就需要职工对生产流程和设备了如指掌，才能精准控制操作，这就逼着大家学技术、学业务。这样一来就不是简单的文明生产标准了，而是带动整体工艺流程、设备、职工操作水平的提升。”

基于此，水选厂确定以现场定置管理、强化三级成本核算、加强质量管理等工作为突破口，依托相应考核机制，完善相关工作标准，用来实现这个看似简单却又很难实现的目标。实施过程中，水选厂引入竞赛机制，主题为“达标升级对口赛”。时任水选厂达标办专业员林振法讲：“水选厂自身有新、老两套系统，而且流程和机构设置基本相似，从指标、文明生产、职工素质、设备管理、成本等各个方面都具有可比性。比如磁一和磁二车间比赛，看谁台时高、指标好；尾矿二车间和尾矿一车间比，看谁备用泵好、影响台时为零。这使得新、老选厂互相不服气，你追我赶，都想争第一。”

(节选二)

水厂铁矿筑排供电车间杜丽超--业余自读

激发全体职工干劲儿，需要上下步调一致，思想高度统一。为此，水选厂在全体管理人员中提出“走动管理”工作标准。这一最早源于美国管理学者彼得思的管理理念——强调管理者要利用时间经常抽空前往基层走动，以获得更丰富、更直接的现场问题。被时任水选厂党委书记陈连义拿来充分调动管理人员的工作积极性。“90年代初期，水选厂的科级干部以‘70’号为主，年龄普遍处于中年期，因工作年限长经验丰富，而且又不像年轻人有干劲儿，所以去现场的时间就比较少，获得的现场信息基本是被过滤的‘二手’汇报。在推行一级达标时，现场整改工作不仅纷繁复杂而且任务很重，所以需要非常严格的现场管理，矿里实施‘走动管理’标准后，对领导和科级干部每周、每天下现场的时间做出了明确规定，无形中引导、强迫大家经常走下去。这样一来，现场问题发现越多，解决的就越多，职工也感受到了领导干部工作作风的转变，可以说是一种积极的管理方法。”汤继业讲。
压力就是动力，干部职工积极性被调动起来后，从治理厂容厂貌到理顺专业工作，从强化设备管理到加强生产组织，从加强技术业务培训到狠抓现场动态控制，水选厂工作得到明显改观。

追求完美来自于近乎苛刻的细节，为从外观上彻头彻脚改善形象，水选厂将达标升级中“色彩化管理”标准发挥的淋漓尽致。时任水选厂磁选二车间主任讲：“真是没日没夜的搞整改、刷漆，当时全厂动员搞清理，车间的职能人员每天晚上八点之前没下过班，清理垃圾杂物，我们生产组长带着八个人的冲矿队伍，24小时不停地清理球磨平台的积矿，前前后后连积矿带垃圾清了800多吨。刷漆的时候更是全车间上阵，所有主体设备和辅助设备，包括管道、梯子、栏杆等等全部区分出颜色刷成新的。那时候大家虽然累，但情绪特别高，连着几天白天晚上的干，我们车间的女定额员因为家里孩子小来不了，还把她在别的单位工作的丈夫叫来顶替她干。”

时任水选厂人事副厂长郝鸿君讲：“达标升级之前，水选厂给大家的印象是‘战后工厂’，厂房玻璃破碎程度达到80%，厂房内废弃物乱堆，工人更衣室安全帽、工作服满天飞。借此机会，我们全部进行了修整、刷漆，将厂房内地面全部冲刷干净，人行道和安全通道明确划分出来，工人班组焕然一新，让别人一进厂房，感觉非常整洁。同时建立相应的规章制度，督促大家转变散漫的观念，形成自觉良好的工作习惯。生产环境、工作环境、设备外貌发生了很大变化，‘战后工厂’变成了‘清洁工厂’。”

获得“一级达标工厂”称号

送走了无数个夜晚，迎来了无数个朝阳，新的生机与活力在水选厂得到释放。厂容厂貌焕然一新，各项管理工作有了良好的开端，产品质量趋于稳定……1995年末，水选厂在全体干部职工的共同努力下，终于如愿被首钢集团公司批准为“一级达标工厂”，成为矿业公司第一批进入“一级达标工厂”的单位，同时还被评为首钢级先进单位。根据公司规定，先期达标的单位先涨工资，更加激励职工继续保持并发扬。水选厂完成了从“落后”到“先进”的华丽转身。

科技兴矿结硕果（2000—2005）（节选一）

水厂铁矿磁选车间付越--工余领读

改革初期，水厂铁矿的选矿工艺技术曾走在行业前沿。在市场经济条件下，大工业生产工艺水平的高低，决定着企业的命运。自90年代后期开始，水选厂紧密跟踪国内黑色冶金选矿技术发展动态，持续不断地开展新技术新设备的试验推广——应用磁性衬板和溢流型球磨机、使用双吸式真空泵、自主开发精选机等；同时坚持向落后的选矿工艺流程开战——强化工艺配置、改进磁团聚工艺、水源地改造、过滤系统升级、磨选工艺升级等。新工艺、新技术、新设备的推广，不仅降低了消耗，并且使精矿质量得到提高。
固步自封只会停滞不前，敢于推翻自我才能持续创新。磨矿分级是水选厂重要的生产工艺流程之一，其指标均衡稳定，直接关系到水选厂主要技术经济指标的稳定和提高。2002年之前水选厂采用的磨选工艺流程，是矿业公司1985年推广磁团聚改造时确定的。随着生产条件的不断变化，流程系统逐渐暴露出了制约生产顺行、质量稳定及效益提高的弊端。
卞春富讲：“老流程存在循环负荷过大、磨矿和筛分效率低等问题，不仅指标打不上去、设备故障频发，而且两层磁选作业平台非常拥挤，工人检查设备只能弯腰或侧身通行，出来后衣服和脸上全是矿浆。我们做了很多摸索工作，最终决定进行工艺流程改造，在老选厂9、10系列先搞试验，用高频振网筛取代细筛提高筛分效率，用自行研制的精选机（复合闪烁精选机）取代磁聚机（磁团聚工艺设备），当时心里也是有压力的，毕竟磁团聚工程曾经是我们引以为傲的创新项目，但我们对改造结果充满信心。

磁选车间厂房全景

熬过了多少不眠之夜，倾注了多少选矿人的心血。此项目终于在2004年1月中旬在选厂19个系列全部改造完毕。改造完成后，水选厂筛分效率由原来的14.51%提高到47.67%，新、老选厂台时效率分别提高9.2%和8.1%。水、电耗明显下降，并且现场环境得到极大改善，老选厂相当于拆除了一个作业平台，过去拥挤不堪的现场变得豁然开朗。工人开玩笑说：“现在作业平台像羽毛球场地，大家可以在上面骑着摩托车来回跑了！”
水选厂的磨选工艺流程改造，最终通过了北京市科委鉴定，年可实现经济效益1200余万元。整体工艺技术水平和经济指标达到国际水平，获得首钢科学技术一等奖、北京市科技进步三等奖、中国冶金矿山科学技术二等奖。同时自行开发的复合闪烁磁场精选机填补了国内空白，获得国家专利。在冶金部会议上大受赞扬，水选厂细磨精选工艺和鞍钢的反浮选工艺被并称为全国黑色铁选厂的两个典范。

（节选二）

水厂铁矿磁选车间王立波--工余领读

上世纪90年代，国外选矿技术进步已由材料技术推动进入信息技术推动的新阶段。相较于国外选矿界，我国矿山企业普遍在接受信息新技术方面相对于落后。矿业公司紧紧抓住利用计算机信息技术改造传统设备、提高企业管理水平与经济效益的时机，从1998年开始，坚持技术引进和自主开发相结合，开始了选矿生产流程自动化的探索与实践。
他山之石，可以攻玉。这块取自他山的灵石就是“人工智能控制”，即通过单台设备自动控制和在线监测等技术的集成，实现选矿全流程自动控制。水选厂第一步从磨矿分级自控开始，采用马鞍山矿山技术研究院技术成果，率先在老选厂5、6系列进行工业生产应用试验。经过近4年的科研实践，于2000年7月获得成功正式通过验收。试验表明，磨矿分级作业实现自动控制后台时提高7.5%。此项目2002年在新、老主厂共19个磨选系列进行了推广。

选矿全流程自动控制

2001年6月，通过努力争取，“选矿全流程自动化控制与监控”作为“十五”国家的科技攻关项目在水选厂落户。作为项目的依托单位，水选厂经过不懈努力，于2003年实现了包括破碎系统、主厂流程、过滤系统、尾矿输送系统等选矿生产全流程自动监控和局部流程自动控制。与此同时，水选厂积极完善厂内部局域网建设，自主开发生产技术信息系统软件、班组信息化管理软件、固定资产管理软件等信息化管理软件，使选矿经营管理信息化、自动化水平进一步提高。2005年6月，“选矿全流程自动化与监测技术攻关”提前一年通过了“十五”国家科技攻关项目验收。