小企业5S管理

倦鸟归林

现场

浪费

物品

需要

评估

改善

减少

实施

自律

第一步

5S：创建现场秩序的5个步骤

5S是实施改善的第一步，实施5S的企业一般需要时刻反省两个基本问题：

1. 现场需要的是否都有？
2. 现场有的是否都需要？

一旦其中任何一个问题得到否定回答，就应当立刻实施改善。

维持厂房环境五步法

1. 整理（seri）：区分现场需要和不需要的物品，并且处理掉后者。
2. 整顿（seiton）：将整理后需要的物品进行整齐有序的摆放。
3. 清扫（seios）：保持机器和环境卫生的整洁。
4. 清洁（seiketsu）：工人自身也要做到干净整洁，并且持续执行以上三步
5. 教养（shitsuke）：保持自律，通过建立标准养成持续5S的习惯。

5S运动

1. 分类（sort）：将所有不需要的物品区分出来，并去除。
2. 理顺（straighten）：将重点物品有序排列，便于取用。
3. 刷洗（scrub）：根除污渍，污点，碎片等一切污染，以保持工具和工作场所等一切清洁。
4. 系统化（systematize）：将清洁和检查作为例行公事，形成惯例。
5. 标准化（standardize）：将以上四个步骤标准化，以实现永无止境的改善和提高。

5C运动

1. 清除（clear out）：明确需要与不需要的物品，并将后者处理掉。
2. 配置（configure）：方便、安全、有序、固定地放置每样物品。
3. 清查（clean and check）：清扫时检查并还原工作场所。
4. 遵守（conform）：建立标准，实施训练，进行维护。
5. 惯例（custom and practice）：养成常规维护的习惯，力求长足进步。

5S各阶段评估方法

• 自我评估
• 专家评估
• 上级评估
• 综合上述评估
• 现场小组之间竞争

5S的引进

由于改善涉及人们对改变的抵触，因此，开始行动之前的第一步应该让人们从心理上接受5S。作为实施5S的一个准备工作。

5S哲学及其好处：

• 营造干净，健康，舒适和安全的工作环境。
• 让现场焕然一新，提升员工斗志。
• 通过减少寻找工具的时间，简化操作工的操作，减少繁重的体力劳动，节约空间等措施来消除各种浪费。
• 帮助员工培养自律。自律的员工会坚持实行5S，釆取积极的改善态度，并且能坚持标淮。
• 凸显出现场的各种浪费。发现问题是消除浪费的第一步。
• 消除现场的浪费，强化5S流程。
• 精准地找出异常，如不合格品和过量的库存。
• 减少浪费的动作，如行走和费劲的动作。
• 使得物料短缺，生产线不平衡，机器故障以及交期延缓等问题一目了然，以便及时解决。
• 用简单的方式解决现场凸出的物流问题。
• 让质量问题明显化。
• 提高效率，减少操作浪费。
• 通过清理油滑的地面，脏乱的环境，不得体的着装和不安全的操作来减少工业意外事故的发生。