西轴简史 十年搬迁之路-- “六五”调整改造工程的实施（5-3.1） 1987--1992

康巧茹

轴承

工厂

万套

万元

车间

滚子

七五

生产

铁路

轴承厂

西北轴承厂厂区大门前的轴承标志

5．3．1搬迁第三步

经过1983至1985年三年的努力，工厂终于圆满完成了“六五”后三年技术改造计划，实现了将用水量大的锻工车间、备料车间、热处理部分车间、大型滚球车间及相关辅助部门迁入新厂区，实现滚轴承、小型球轴承生产基地建设的目标。

在之后的7年间（1986～1992年），工厂按“七五”“八五”计划要求，在建设国家滚轴承和大型、特大型轴承基地的目标下，利用大型国有企业优势，合理配置资源，最终于1992年底实现了工厂整体搬迁，企业再造的目标。

5.3.1.1西北轴承厂“七五”调整改造项目内容

1987年7月国务院、国家机械工业委员会确定西北轴承厂为全国机械工业部665个骨干企业之一。次年7月工厂被国家经委批准为国营大型企业。此认定表明了国家对西轴厂的重视，及对其发展方向的认可与支持。因此，当工厂圆满完成了“六五”后三年技术改造计划后，工厂领导随即按“西北轴承厂七五调整改造项目建议书”确定的1986年至1990年发展目标开始了新的努力。

5.3.1.1西北轴承厂“七五”调整改造项目内容

1987年7月国务院、国家机械工业委员会确定西北轴承厂为全国机械工业部665个骨干企业之一。次年7月工厂被国家经委批准为国营大型企业。此认定表明了国家对西轴厂的重视，及对其发展方向的认可与支持。因此，当工厂圆满完成了“六五”后三年技术改造计划后，工厂领导随即按“西北轴承厂七五调整改造项目建议书”确定的1986年至1990年发展目标开始了新的努力。

西北轴承厂 “七五”调整改造项目建议书主要内容是：

工厂“七五”期间调整改造的目标

今后的发展将以生产滚轴承和大型、特大型轴承为主，产量年递增14％，产值年递增15.3％；生产能力将由“六五”末200万套，产值5000万元，发展到产量400.4万套，产值10160万元；开发新品种300种，由600种发展到900种；轴承精度、性能和寿命全面赶上瑞典SKF八十年代初水平。

完成生产布局调整。重点发展银川新厂区，该厂区由圆锥、圆柱滚子轴承、球面滚子中大型轴承和小型球轴承四个车、热磨装封车间构成。大水沟老厂区以钢球、滚子、保持架三大配件生产点和特大型轴承车间为主。

具体调整改造的内容为：

调整生产布局，扩大短线产品生产能力。

特大型轴承车间：重点发展用户紧缺的石油机械、轧钢机械、矿山机械和军工配套的圆柱滚子、推力圆锥滚子轴承、球面滚轴承及带齿的和四列圆锥滚子轴承等产品，外型尺寸由1320MM扩大到2000MM，生产能力由产量3330套，产值1000万元发展到产量4000套产值2000万元。

小型球轴承车间：重点发展低噪音和密封球轴承，生产能力由72万套，产值150万元发展到产量100万套，产值220万元。

“2”“4”“7”类滚轴承车间：重点发展石油机械轴承，低噪音电机轴承和铁路轴承，生产能力30万套，产值2000万元基础上发展到60万套， 2640万元（“2”类20万套“4”类0.2万套，“7”类39.8万套）。

中大型球轴承车间：重点发展电机低噪音低磨擦力钜和密封轴承以及机床主轴轴承等产品，生产能力由88万套产值1000万元发展到210万套，产值2900万元。

球面滚子轴承车间：重点生产用户急需的石油、矿山配套轴承，由10万套发展到20万套。

大水沟厂区发展轴承配件专业化生产。

钢球：年产自配钢球3500万粒，商品球6000万粒。

滚子：年产自配保持架400万组。

（二）技术改造措施

为提高产品质量，在全面遵守国家标准的基础上执行60个高于国家标准的企业标准。

完善厂办轴承研究所，增设新产品试制车间、轴承型式试验站。该所研究方向为轴承振动噪声、轴承清洁度、轴承模拟试验和快速试验、精化套圈毛坯、可控气氛热处理技术、保持架清冲和表面处理、轧机压下轴承表面处理、特大型轴承保持架兜孔加工工艺等产品开发、技术改造中产生的突出问题。

建立工序间主动测量制度，购置富里埃型园度仪、泰勒赛夫6型光洁度仪，阿贝比长仪、大型投影仪等缺口仪器，增设园度仪、波纹度仪、振动仪、平均直径测量仪、光洁度RA值测量仪、沟形测量仪、凸度测量仪等仪器以提高测试精度。

改革工艺装备：

精化毛坯：建立一条SB—500，EM—BR3精密剪切线，购置5台HA-450带锯机，提高下料精度，重量差由5％下降到1％，建立一条800吨压力机—Ф500毫米扩孔联线和一条500吨压力机—Ф300毫米扩孔联线，取代中大型、大型轴承套圈自由锤锻。添置100吨，300吨、400吨液压机，对锻件实行整径。

改革锻件加热方式：在原有5条电加热生产线的基础上再新建3条电加热生产线，中、小型锻件推广电加热，与长城铸造厂联合建立煤气发生站，大型锻件采用煤气加热。

更新换代车工设备：用3台M7675/1取代M7475，用10台CZ7232取代YC005，用12台C7220取代C730—1。

实现超精化：添置2台VMUC180，3台VMUC250，3台VMUC360，实现套圈直滚道超精化，添置10台3M6312，圆锥和圆柱滚子全部采用超精工艺。

购置一台多工位冷墩机，提高滚子冷墩效率和质量。

建立四条轴承成品装配、退磁、清洗、涂油、包装联线，降低残磁，防止锈蚀，提高清洁度。

购置二台半自动配偶机，中小型轴承装配实现机械化。

完善教育培训中心、职工学校、技工学校、机械工程师刊授大学教学班。开办职工大学。鼓励职工在职自学，支持外出培训进修、参加国内各种学术会议等活动。争取“七五”末60％厂级领导成员、50％中层干部达到大专水平， 70％各类管理干部达到中专以上水平，工程技术人员占职工总数10％以上，完成技术工人中级技术教育。

以系统工程（SE）推行厂内全面计划、全面质量管理。应用电子技术、（VE）网络技术实施（TGC）价值工程、（PERT）线性规划、ABC物资管理、视板管理等现代化管理办法，提高工厂经济效益，力求达到同行业先进水平。

（三）调整改造后的经济效益

（1）资金估算：完成以上规划共需投资3490.9万元，其中提高短线产品生产能力需2091万元，完成轴承配件专业化生产需352.9万元，实现技术改造需1053万元。

（2）资金来源：工厂五年内从固定资产年预计递增值可计提的折旧基金和企业留利的生产发展基金中可留用1250万元，向银行申请贷款500万元，共计自筹1750万元，约占总需资金的50％，其余1746.9万元可申请国家予算拨款1246.9万元，自治区技改补贴500万元。

（3）经济效益：以1985年为基期，上交利税由1000万元增长到2700万元，平均年递增22％，资金周转率平均加速2.7％，预计1992年可以全部收回投资额，并为国家创取一定外汇。

吕宪章在看文件。

5.3.1.2 厂领导、机构调整

1986年至1992年间，工厂领导多有变更：

1985年4月至1988年4月，高续纯任厂长，姚永文、魏玉印、何家群为副厂长，杜万治为党委书记。

1988年2月，自治区重工业厅向全区公开招标承包西北轴承厂。由曲长贵、高续纯、吕宪章组织成的投标小组向全区招标西轴厂领导岗位人选。中标结果：曲长贵任厂长，吕宪章任常务副厂长，林世茂为副厂长，高续纯为总经济师，姚永文为总工程师，魏玉印为总会计师。

同时厂内机构做出相应调整，各车间更名为分厂，主要科室提升为处。全厂共设立14个分厂，20个管理处室。

1989年10月聘何加群、李柏如副厂长。

1990年12月曲长贵因病辞去厂长职务，由吕宪章接任。聘高续纯为第一副厂长，姚永文、杜芳银、李树明、林世茂、李柏如、许忠久、傅清源为副厂长；魏玉印为副厂长兼总会计师；何加群为副厂长兼总工程师。曲长贵任厂长顾问。杜万治任党委书记，崔秀良为副书记。

1992年7月高续纯任厂长。

5.3.1.3“七五”调整改造项目实施过程

为落实“七五”调整改造项目，工厂领导于1986年初统一了思想：为避免山区办厂对工厂生产发展、职工生活造成先天不利影响， “七五”调整改造项目落地点为银川新厂区，故须在逐步落实各项目的同时，完成工厂整体搬迁。

工厂整体搬迁将分为三步实施：先将全部生产车间搬迁至新厂区，管理部门随其后，最终完成生产中心、管理中心、生活中心的转移，实现整体搬迁目标。

新厂区建设用地与搬迁

由于多项技术改造项目落地银川新厂区，使当时的厂区面积远不能满足建设要求，故1986年工厂向上级部门提出扩大厂区面积的申请。

该申请于1987年1月得到自治区人民政府的批复，同意将石油化工建设公司55.5亩土地划拨给工厂进行技术改造工程建设使用。

厂区面积的扩大加快了各项建设项目的落实，1988年工厂安排了12个建设项目，施工面积15895平方米，当年竣工12114平方米。共投资550万元，其中贷款350万元，自筹200万元。包括建筑安装247万元，购置设备49台283.10万元，其它项目19.90万元。

当年4月，“七五”主要技术改造项目的第二、三联合厂房开工，并于1988年底、1989年初分别完工。

1989年，大型轴承车间、第一成品车间、车工车间、铁路轴承车间、机修车间、热处理车间部分工段搬迁至银川新厂区。1990年底，滚子分厂搬迁投产。

与此同时，7个辅助建设单项工程也随即完工。

1988年动力车间福利区锅炉房、1254平方米浴池、空压站、汽车库建成投入使用。

1989年拥有19个回路的南厂区配电室建成投入使用。

1990年底动力分厂完成了新厂区锅炉房送暖作业。

以上各项目皆顺利通过上级管理部门验收。

此间值得称赞的是，在搬迁过程中职工们迸发出的高涨工作热情与不懈努力精神使搬迁任务圆满完成。各生产车间的搬迁过程仅用半月有余，搬迁完成后立即投产形成生产能力，做到了不影响或少影响生产任务的完成。

例：1989年4月27日至5月11日，第一成品车间在半个月内完成搬迁，5月24日已生产出成品轴承2.20万套。

1989年8月，厂计量处仅用十余天时间把大水沟厂区计量室的主要计量设备，包括泰勒73型、51型圆度仪、泰勒塞夫4型轮廓仪、激光测长仪、干涉显微镜、接触式干涉仪等在内的5套超精度、大量计量检测设备和大量工位器具安全搬迁于银川厂区，安装调试投入生产。

此次搬迁共搬迁设备800余台，设备到位后实施工艺调整、开机试车等工作全部由厂设备处负责完成。搬迁难度最大的是搬迁从法国进口的重50吨的ROPC-200N大型立式万能磨床，此设备属国际高精尖设备，如果请外国专家指导不仅需花外汇100多万法朗，而且需耗时两个月。为此职工们周密准备精心运作，在保证磨床平行差、垂直差精度不改变的条件下，将磨床化整为零，仅用20天完成了搬迁任务，为国家节约了投资。

发展铁路大修、石油机械、特大型轴承

1987年，工厂领导得知铁道部工业总公司要组建197726轴承大修生产定点厂，认为这是一个产品发展方向，便主动创造条件，积极争取成为大修定点厂。

当年，工厂开始试制大修197726型铁路货车轴承，并于12月试生产成功。1988年1月成立厂劳动服务公司，以专门承担铁路轴承修造任务。公司下设铁路轴承修造分厂、钢球分厂、配件车间、第二锻工车间。

当年7月，工厂被铁道部批准为197726轴承定点大修厂家，承修铁路货车轴承大修业务。铁道部提出的要求是：大修后的轴承必须保证自装车之日起至少正常运行5年。

劳动服务公司成立初期，设备、人员不足，产品主要依靠铁路轴承分厂、滚子分厂等单位协助加工，仅在由回民食堂改成的车间内进行装配生产。由于产品质量达标供货及时，得到了用户欢迎。1989年铁路轴承订货会上，大修铁路轴承订货量达7.25万套，产值4千多万元。

1989年1月自治区重工业厅对劳动服务公司下达了1989年生产任务：工业总产值4162万元；年修复铁路轴承7.5万套；滚子产量70万粒；纸箱150万个；垫圈套200吨；年利税1000万元。

1989年11月，工厂合并劳动服务公司、多种经营办公室、铁路轴承修造厂等十几个厂办集体单位，组建了宁夏西轴综合厂。

与此同时工厂技术改造项目全面展开，轴承生产得到了较大发展。

为了推动工厂各项技术改造项目的落实，促进厂内新技术、新工艺的研究与推广，1988年9月厂科学技术协会成立，协会确定技术进步计划24项，以球墨铸铁保持架、钢制组合保持架等7个技术攻关项目为重点，利用有限资金取得最大的效益。其中包括技术开发1项，采用微机技术5项，采用新工艺1项，采用新技术13项，采用新材料4项。总投资38.13万元。

当年12月，工厂举行了首次技师答辩会、首届科技运动会。

1989年工厂开发新产品83个，当年受益153万元。其中成功研制生产的新产品“0”类密封球轴承、上海宝钢轧机配套1879/550双列圆锥滚子轴承填补了全国轴承生产的空白。9月第一台轴承清洗机设计完成投入制造。年内建成厂内冷却器多功能循环系统。

1988年，工厂完成轴承生产任务105.6万套，工业总产值7033.3 万元，产品销售收8456.6万元，实现利税1051.3万元，全员劳动生产率达到14952元/人年，出口轴承50万套，创汇118万美元。

1989年，完成工业总产值9235.3万元，实现销售收入1.17亿元，利润707.1万元，分别比上年增长31.3%、31.68%。同年，工厂完成了为宝钢、首钢、鞍钢等十几个国家钢厂试制轧机配套轴承的任务。1989年41472套211轴承出口苏联。

1989年经国务院机电产品出口办公室和外经贸部批准，工厂成为出口基地企业和扩大外贸自主权企业。

此时，工厂已拥有大水沟厂区、银川新厂区两个厂区，占地面积121.6公顷，建筑面积27.1万平方米（其中生产面积13.2万平方米）；全厂职工总数5476人（其中各类专业人员1006人）；固定资产原值1.07亿元；主要生产设备1161台（其中大、精、稀和进口设备107台）。

工厂的快速发展增强了国家对西北轴承厂发展的信心，加速了资金投入。1989年国家机电部“八五”振兴发展规划要求西北轴承厂：总产量由“七五”期末的180.4万套发展到443.8万套。其中:新增铁路货车轴承10万套，石油机械轴承25万套，特大型轴承0.4万套。总产值由“七五”末的8700万元发展到2.27亿元，新增主要生产建筑面积3.5万平方米，新增职工2500人，总投资 1亿元。

此时银川厂区已建成的建筑占地面积为6万平方米，构筑物、露天库及堆场面积3.4万平方米，建筑系数达53.4％，但相比将要承担的生产任务，这些设施远不能满足生产发展要求，须在“八五”期间开辟新厂区。

为此，工厂向上级有关部门提出申请，要求新增建设用地18万平方米，包括：铁路轴承生产建筑面积3.5万平方米，铁路轴承大修生产建筑面积3万平方米。

当年，银川市城乡规划设计管理局批文同意批给工厂“八五”振兴发展规划技术改造项目立项的扩建用地1.67万平方米，为铁路轴承生产用地。该地位于黄河路以南，铁路专用线货场以北，宁朔路以东，南北380M，东西441M。

批给劳动服务公司用地13万平方米，以建设铁路轴承大修厂房、库房、办公用房等配套建筑设施，总建筑面积5.1万平方米，建设资金自行解决。

1989年3月，工厂与银川市土地开发利用公司签订长期承包土地协议书。承包银西铁路编组站以北土地14.8万平方米，确定一次性支付土地补偿费47万元。7月，因银川城市建设规划需要占有上述部分土地，工厂承包土地面积减至8.99万平方米，土地补偿费减至28.55万元。

厂工会主席王宝珠与工人讨论工人现场管理问题。

　　1989年生产纲领、工艺路线调整

1989年7月，工厂根据国内轴承生产变化，决定对“七五”技术改造项目的生产纲领、工艺路线进行调整。

调整内容为：将原计划年产4万套铁路轴承调整为8万套，新增4万套。将原计划球面滚子轴承新增10万套，调减4万套。同时根据产品生产纲领变动对工艺路线进行相应调整。

工厂要求增加铁路轴承产量是基于国内市场急需。1989年全国铁路货车轴承计划年产43.4万套，其中西北轴承厂年产铁路轴承4万套，总产值8700万元。产品主要供应西北地区铁路运输网，如西安车辆厂，铁路部西安物资处、铁道部物资局，齐齐哈尔铁路局等。因为产品质量好，供货期有保证，与用户有长期稳定的供求关系，产品供应量在国内、西北地区呈逐年上升趋势，仅铁道部西安物资处1990年订货就达6万套。因此，在“七五”期间增加铁路轴承产量是必要的。

调减球面滚子轴承则源于当时工厂球面轴承销售量疲软而至。由于上世纪70年代国内轴承生产厂家较少，球面轴承供应不足，导致国内产需矛盾突出。80年代中后期随着国内市场开放，全国各地相继建立了一批中小型球面轴承生产厂家，球面轴承产量大增。这些中小型企业经营灵活，在与大型国有企业争夺市场中占有一定优势，导致大型国有企业球面轴承销售疲软、生产滑坡。在此形势下，西北轴承厂销售量也不景气，几年内球面轴承产量一直徘徊在年产10万套以内。为此要求将原计划中新增10万套球面轴承，调减4万套，以减少库存压力。

调整后工厂轴承年生产量不变，总产值由8700万元增到10280万元，平均单重由4.2KG调整为4.48KG，产量总重由7607吨调整为8074吨。品种由“六五”期末600种达到900种。

由于生产纲领的调整，银川厂区生产工艺路线也需相应变动，以使加工车间在安排生产上有较大灵活性，加强集中管理，提高产品质量。

工艺路线的调整包括以下内容：

大型轴承车间和球面轴承车间合并，组建大型球面轴承分厂，占用三联厂房三跨，建筑面积5400M²。

将原第一联合厂房中大型、中型套圈的车削，第三联合厂房的球面、铁路轴承套圈的车削合为一体，组建车削分厂，安置于第一联合厂房两跨，以承担全厂套圈车削任务，建筑面积4032 M²。

将原车削车间占用的9米跨和大型轴承车间的装配间全部划归铁路轴承车间，组建铁路轴承分厂，以形成年产8万套铁路轴承的生产能力，占用面积3780 M²。

滚子生产精度要求高，制约着成品质量。由于滚子分厂仍在大水沟厂区，产品需两地生产，往返运输直接影响了成品质量的提高，故滚子车间应尽快搬迁至银川新厂区，计划在三联厂房的南侧扩建滚子分厂，占用面积6600 M²。

热处理分厂由原三联厂房的中间跨调整到扩建的最南侧边跨。

原计划新增主要工艺设备155台，其中引进设备4台，调整后新增设备165台，增加10台，其中引进设备及仪器3台。

原计划总投资3262.5万元，调整后总投资额不变。

1990年完成“七五”技术改造项目

由于工厂“七五”技术改造项目已列入国家重点技术改造项目，为国家计委、财政部重点支持项目，故得到了机械电子工业部、自治区、银川市等主管部门多次指导与支持。在全厂职工的高涨热情与艰苦努力下，工厂本着边改造，边投产的原则，终于于1990年底完成了“七五”技术改造项目。

工厂能够顺利完成“七五”技术改造项目，首先与领导部门的重视和支持密不可分。例：工厂各项目立项、审批、专项贷款等方面都得到了国家计委、机械电子工业部和自治区各级主管部门极大支持。自治区主管部门现场检查工程进展情况，听取汇报，解决问题。自治区经委、工商银行针对工厂资金紧张专项贷款不足的情况，及时增加地方贷款510万元，保证了项目顺利进行。1989年底，工厂累计专项贷款额1868万元，其中当年到期贷款1200万元，给企业造成极大压力。自治区税务局根据国家扶持大中型企业技术改造的有关政策同意减免增值税，使企业当年能够偿还贷款1200万元，大大缓解了压力。自治区计委、重工业厅每年专门为工厂批准一定量的自筹基本建设、商品房开发计划，保证了项目配套的生活配套设施顺利开工。

各施工单位也积极配合工厂施工，承担项目施工的煤炭基建公司二处克服资金、材料等不足的困难，千方百计调剂施工中短缺的钢材、水泥、木材等材料。为保证工程按期开工，负责项目设计的机电部第十设计院加班加点工作，缩短了设计周期。

工厂搬迁调动了职工极大的生产积极性，各部门努力完成各项任务创造了许多奇迹。1989年仅用2个多月完成了车削、铁路、大型分厂工艺路线调整工作，做到了不影响或少影响生产任务，节约了投资。

1986年到1990年5年间，工厂总施工面积30774平方米，竣工率100%。其中生产性建筑28217平方米，福利建筑面积2557平方米。截止验收期完成主要单项工程8项，投入使用6项，完成室外配套项目9项。包括：主要单项工程第二联合厂房，第三联合厂房的中型、大型分厂、空压站、汽车库、福利区锅炉等。每个单项工程皆按国家规范进行了验收，达到了合格标准，各工程均有完整的质量评定，隐蔽工程记录、原材料及半成品试验，试压资料及其它竣工验收资料和竣工图。

“七五”期间工厂在生产工艺、设备更新中实施的主要项目有：

调整铁路、大型、热处理分厂、进口特大型套圈磨加工生产设备，新增为保证产品质量及精度必须的超精研设备。

备料、锻工采用棒料精密剪毁工艺及整径工艺，改造加热系统，提高了锻件质量和钢材利用率。

热处理生产线增加辊底式炉生产线，淘汰老式箱式炉。

新增主要工艺设备150台（含进口设备1台），其中金切127台，锻压7台，其它16台。所有设备都严格按照安装图纸、技术说明书、安装验收规范进行操作，并遵照工艺平面图规定的位置就位，经过调整试车，验收合格后投入使用。每台设备保有完整的设备出库单、安装记录、质量评定及移交固定资产单。

这些设备在投入生产后发挥了极大作用。从日本进口的连续式推盘型可控气体渗碳炉，替代了井式渗碳工艺，降低了成本，对提高铁路轴承质量起到了关键作用，铁路货车轴承的寿命由“六五”期末的50-80万公里提高到100-120万公里，在全国质量评比中多次获得好评。用日本进口的SB-750精密剪切机和HA-400带锯机下料，下料公差降低2％以上，全年可节约轴承钢300多吨。新增的D500扩孔机替代了D300~500的自由锻工艺，保证了锻件质量，提高了生产效率和材料利用率，钢材利用率由改造前的46.5％提高到48.2％，万元产值能耗由5.76吨标准煤降低到3.36吨标准煤。

在技术改造中充分发挥内部潜力。“七五”期间工厂共改造主要工艺设备13台，收到良好效果。如采用“PC”装置改造磨床，提高了设备自动化水平，保证产品质量稳定达标。微机改造M280磨床后，生产效率提高30％，尺寸分散率保证在0.003毫米以内，产品合格率由原来的98％提高到99.98％，减少了废品损失。

由于广泛地采用新技术、新工艺，更新改造部分落后设备，引进必要先进设备，使工厂产品技术水平、工艺制造水平，专业化生产水平和经营管理水平大大提高，特大型轴承的加工精度达到E级；百分之七十的石油钻机和轧机配套轴承套圈的几何精度和粗糙度达到D级，精度储备率达到150％。

在完成技术改造计划的同时，工厂严格遵照环境保护法律法规“三同时”规定对锅炉烟尘排放，乳化液化废水、含铬废水，煤气站含酚废水等污染因素按设计要求进行了事先管控，包括：在大、中型轴承分厂安装1台YHR-3型污水处理机，处理后的乳化液化废水每升含油0.5毫克，低于国家每升1.0毫克排放标准。将酸洗间的含铬酸洗工艺改为无铬酸洗，其废水采用中和池处理。乳化液化废水处理由集中循环改为单机循环集中处理。

至1990年底，工厂通过“六五”、“七五”技术改造项目的实施得到了长足的发展，实现了生产经营管理中心由大水沟厂区向银川新厂区的转移，技术进步实现了突破性进展，技术、经济效益明显提高，国际国内市场的竞争力和应变力大大增强，规模不断扩大。此时，工厂两个厂区总占地面积121.6公顷（其中银川厂点34.8公顷），总建筑面积为323394平方米（其中银川厂点129144平方米），企业拥有固定资产原值1.3亿元，职工5300人，其中工程技术人员235人，产品总重由3499.86吨增加到8074吨，平均单重由2.73公斤增加到4.48公斤。产值由4361万元增加到10280万元，净增5919万元。产品品种由600种发展到900种，其中开发新产品300种，改造老产品270种；年利润由421.6万元增加到1692万元，净增1270.4万元。年创税金由302.1万元增加到1189万元，净增886。9万元。到1990年全部产品质量皆执行ISO标准，重点产品70％达到70年代末80年代初的国际先进水平。1990年厂年产量达到150.5万套；产值完成1.05亿万元，为改造前的2.4倍；全员劳动生产率1.90万元，为改造前的1.92倍；实现利润680万元，为改造前的1.61倍；年创税金980万元，为改造前的3.23倍；万元产值能耗由改造前的5.76吨标准煤降低到3.36吨标准煤，比改造前降低42%。

西北轴承陈列品。

1990年自治区发布自治区电子工业重点发展方向（产品）规划表指出，轴承行业重点发展产品是石油机械轴承、铁路轴承、冶金矿山机械轴承及出口轴承。西北轴承厂是生产此类产品的重点工厂，理由为：西北轴承厂“七五”期间，能按国际标准生产外径40毫米--2000毫米的0、1、2、3、4、6、7、8、9等九大类基本系列的小型、中型、大型和特大型轴承，掌握品种900种。铁路货车轴承销售量约占全国的20％以上，石油机械轴承市场覆盖率已达50％以上。“七五”生产能力180.4万套，“八五”通过技术改造形成250.8万套。国家已批准该工厂为轴承行业骨干企业，机电产品出口基地企业。1990年出口创汇400万美元，1995年力争出口创汇1000万元以上。

1990年12月工厂获五大类小、中、大型轴承出口生产许可证。

1992年2月，西北轴承厂“七五”技术改造工作通过自治区验收，成为国内轴承行业首家通过“七五”技术改造项目验收的工厂。

　　列入国务院三线办脱险搬迁企业名单，加快搬迁步伐

随着工厂“七五”技术改造项目的完成，厂领导开始策划 “八五”期间工厂发展方向，确定“八五”脱险调整改造项目。

“八五”脱险调整改造项目主要内容：

本着压缩规模，提高投资效益的原则，分批将留滞于大水沟厂区的滚子、钢球、保持架、工具、特大型、铸造五个分厂和铸造车间全部搬迁至银川厂区，使轴承生产形成完整格局。

该项目的制定基于工厂现状与发展方向。虽然工厂通过近十年的调整改造实现了生产重心的战略转移，但是由于大水沟厂区还有滚子、保持架、钢球、工具、特大型五个分厂和铸铜车间，形成了一厂两点的生产格局，造成生产、生活上的诸多问题：

两厂区相距太远（70公里），致使生产指挥不便，甚至失灵，工序间生产不衔接，“旱涝”不均，产出不均衡，影响生产进度。半成品因远距离运送，碰、卡、伤现象严重，影响产品质量。

两厂区各有完整的生产、生活管理部门，机构重叠，非生产人员增多。因工作需要，许多双职工长期“两厂区分居”。

工厂非生产性支出加大，包括:电费、运输费、取暖费、管理费等多支出400万元；修复、维护大水沟厂区的防洪工程和道路费50万元；用于大水沟厂区职工沟口、沟里、西大滩、暖泉火车站上下班转送客车运输费55万元；发放山区补贴费近40万元；每年共计多支出545万元。

由于以上原因，1985年工厂资金利税率仅有10.8％，与国内其它大型轴承厂比较相差甚远（瓦房店轴承厂为20.60％，洛阳轴承厂为12.99％，上海为45.4％）。

因此，搬迁大水沟厂区全部生产车间是从根本上摆脱工厂困境的必然选择。

为了实现以上目标，工厂做了大量预案与准备工作：

1989年，工厂完成了银川厂区“八五”用地征定工作，为大水沟五个分厂搬迁准备了建设用地。新建厂区定于银川厂区南侧，东至长城铸造厂，西到市区公路、南侧与银川铁路西站相邻。

工厂完成了保持架、钢球、滚子和特大型车间轴承分厂的生产工艺路线规划，4个车间将占地20700平方米，计划投资121万元。工具、铸造两个分厂占地面积6700平方米，计划投资122万元。

与上述分厂配套的动力站房、各类仓库也将随迁，随迁位置也已确定。

随迁的单身职工将安排于新建的1栋2000平方米的单身楼内。双职工、职工家属安排于工厂配套的住宅楼内。

随迁的中小学、幼儿园、职工学校、技工学校和职工医院等单位与银川厂区相关单位合并，不足面积将在“八五”总体规划中适当扩建，不另投资新建。

计划完成以上项目需投资1587万元，其中：建筑工程及道路1475万元，其它112万元。

1990年5月23日，自治区经委会同银川市有关部门通过了工厂银川厂区生产配套调整改造项目初步设计的审查。

1990年6月9日，自治区经委给工厂的批复说：该设计在合理调整生产布局的同时，贯彻了设计与远景规划相结合的原则，总图布置比较合理，同意该项目设计方案，要求：

保持架分厂车间1068平方米，实体保持架、冲压保持架共组建一个多跨联合厂房。

保持架毛坯铸铜工段与保持架车间同步建设，面积为540平方米。

工具分厂车间4450平方米，组建检定站、座标镗间、精密磨间和电火花加工间。

厂区锅炉房1954平方米，采用三台SZD10-3饱合-A锅炉，先安装两台已到货的，以后再购1台备用。

同意及排水、采暖、通风、气、供配电、环保安全技术等设计方案。

投资概算为578万元，其中：建筑工程513.8万元，设备安装30万元，其它34.12万元。资金来源为企业自筹328万元，申请建设银行贷款250万元。

能否完成“八五”脱险调整改造项目资金是关键。由于多年来工厂效益差，消耗大，包袱重，虽经“六五”和“七五”技术改造，工厂效益已大有提升，但改造过程所需资金很多，除国家投资外，工厂还向银行借贷了大量资金，导致负债沉重，资金极其短缺。为此，工厂于1989年6月15日向机械电子工业部、自治区重工业厅递交了《关于申请列入国家八五脱险调整改造项目的报告》。报告阐述了工厂现有困局，请求将工厂列入国家八五脱险调整改造项目，希望国家能给予专项贴息或低息贷款1500万元，工厂自筹587万元，以解决资金不足，完成“八五”脱险调整改造项目。

1990年秋，厂长曲长贵得到一个消息，即国务院在四川成立了一个三线办，负责对八省一市三线脱险搬迁的军工企业给予政策上的指导与支持。虽然西北轴承厂不在八省一市范围内，也不属于军工企业，但工厂是国家机械工业重点骨干企业之一，承担着为石油、冶金、矿山、能源、交通等国家重点工程项目的配套任务，也是出口创汇基地企业，完成整体搬迁将为国家做更多的贡献。为此，厂领导多方奔走，积极争取将西轴列入三线脱险搬迁企业名单。

厂长曲长贵，总经济师高续纯陪同自治区计委主任杨发茂到北京找到副总理邹家华，说明工厂实际情况，以争取把西北轴承厂列入三线办脱险搬迁企业名单。

11月16日，机械电子工业部综合计划司、机械工业部基础产品司就西北轴承厂情况上报国务院三线办公室，提出：“八五”期间，西北轴承厂承担国家技术改造项目，为使该厂能有效地发挥作用，生产出高水平、高质量的产品，为主机配套服务，为国家多出口、多创汇，急待解决该厂搬迁问题，改变生产环境，并结合“八五”技术改造，使得该厂确实成为具备承担国家重点配套任务的企业。鉴于上述情况，虽该厂不在八省一市的调整范围内，但完全符合三线脱险搬迁条件，根据该厂在行业中的地位和为主机配套的重要性，建议将该厂列入“八五”三线企业脱险调整规划中，估算投资1600万元。具体搬迁内容见“西北轴承厂八五脱险改造项目实施方案”。

11月21日，机械部工业公司给国务院三线办公室报告说： 我们在“六五”、“七五”安排技术改造时，将西北轴承厂的生产重心调整到银川市，但是该厂在山中仍有滚子、保持架、钢球、工具、特大型五个分厂和铸造车间没有搬出，估算该厂脱险调整改造投资1600万元左右……，建议将西北轴承厂列入“八五”三线企业调整改造规划之内。

11月22日，国家计委工业二司向副总理邹家华提交报告：

家华同志：

宁夏回族自治区人民政府和机电部的综合计划司，机械基础产品司送来请求，将西北轴承厂列入“八五”三线企业脱险调整改造项目。

西北轴承厂属国家三线建设重点企业，承担着为能源、交通、石油、冶金、矿山等配套任务。该厂1965―1970年建在宁夏平罗县贺兰山中，自然灾害频繁，从1970年至今，曾发生过五级以上地震5次，使厂房住宅基础下沉，并出现裂纹，还发生5次大的山洪冲击，使交通中断，淹没部分厂房、库房，被迫停产，水源严重缺乏（靠地表水），生产和生活用水困难……。建议将西北轴承厂列入“八五”三线企业调整改造规划之内。

邹家华的批示：

＊＊同志：

请维中、子玉、光健同志阅示，似应同意。

邹家华 1990年11月22日。

注：（房维中、甘子玉、陈光健：当时都是国家计委的）。

1990年，西北轴承厂被列入国务院三线办接脱险搬迁名单。国务院三线办对三线脱险搬迁企业提出的要求是：通过搬迁不仅要使工厂从先天不足的困境中彻底解脱出来，而且结合技术改造进行工艺路线及产品结构调整，较大幅度地降低各种消耗费用，激发职工的生产积极性，增强企业的发展后劲。做到新的厂容厂貌，新的思想作风，新的生产水平。

特大型轴承。

　　从此，工厂领导在整体搬迁工作上没有了顾虑，能够名正言顺地组织搬迁工作。虽然每年搬迁仍需贷款，但有了国家减免税收的优惠政策，在资金上得到了银行支持，搬迁工作得以顺利进行。

1990年11月28日，工厂成立了拆迁工作领导小组，全面负责大水沟厂区拆迁工作。领导小组由组长何加群、副组长凌锡政、组员刘国烈等10人组成。

1990年底，滚子分厂用了7天时间完成140多台设备搬迁工作，并立即投入了生产。该分厂占地7344平方米，其中生产面积5874平方米，辅助面积1326平方米，办公面积144平方米。分厂搬迁后，产量显著增长，1991年完成1177万粒的生产任务，比上年增长7.8％，完成产值2213万元，比上年增长5.7％。

当年，热处理303工段完成搬迁，迁入滚子分厂南侧的三联热处理厂房内，厂房占地总面积2664平方米，其中生产面积2376平方米，辅助面积288平方米。

1991年7月至9月，保持架分厂、钢球分厂、第二锻工车间400多台设备迁至银川厂区，完成搬迁任务。

保持架分厂占地总面积达8003平方米，其中生产面积4831平方米，辅助面积2443平方米，办公面积729平方米，搬迁设备118台。

1991年10月26日，工具分厂完成搬迁，搬迁设备116台，搬迁后立即投入生产。工具分厂占地总面积7489平方米，其中生产面积4420平方米，生活间面积1881平方米，材料库面积2376平方米。

1992年，计量处全部设备搬迁完毕。

1992年11月，特大型分厂完成搬迁，搬迁设备153台，新厂房总面积10800平方米，其中生产面积9000平方米，辅助面积近1000平方米，办公面积近1000平方米，搬迁当月完成产值180万元。

1992年11月23日 ，大水沟厂区的最后一个分厂铸造分厂开始搬迁。新厂房占地面积5899.7平方米，生产面积2366.7平方米，露天面积1878.4平方米，办公面积296.7平方米，辅助占用面积1190.8平方米。

1992年4月1日厂煤气工程开工，9月11日煤气炉一次点火成功。

当年电修分厂建成配有两台1000KVA变压器的家属区配电室。

至此，工厂终于结束了深山建厂的历史，在银川建成了一座生产集中、整体布局合理的大型国有企业。

西北轴承厂门前雪景。

　　在抓紧搬迁的同时，工厂按照三线办的要求，加强工厂的技术改造工作。

进入九十年代，工厂每年开发新产品近100种，产品规格由400多种发展到1300多种，其中180种达到国际先进水平，近100种填补了我国轴承行业空白。

1991年，生产的石油机械轴承、铁路货车轴承、冶金矿山设备用轴承和出口产品等四大类产品已成为工厂的支柱产品。其中石油机械大型专用轴承国内市场占有率80%左右，铁路轴承市场占有率20%左右。为首钢、宝钢、马钢、重钢、太钢等国内十几家大型钢铁企业引进的轧机设备开发制造的35种替代进口的大型、特大型轴承在1991年举行的全国首届技术进步成果展览会上，获得替代进口产品荣誉奖。E5729/761.425SU、419954Q评为1991年度国家级新产品。1991年上半年工厂产品在国家轴承质量监督抽查中全国排名第三，1991年下半年国家轴承质量监督抽查排名第一。1992年产品质量在行业定点抽查中全部评定为优等品，排名为全国轴承行业55家重点骨干企业第六。8个产品被国家技术监督局评为优等品。

1991年8月，工厂通过ISO质量认证，第一版《质量手册》发布执行。

1992年，开发新产品94种，实现技术攻关、技术改进165项，改造传统设备78台。

5月，铁路内套不带模具淬火的技术改造在热处理分厂获得成功。

6月，特大型轴承分厂3m2150型磨床安装了弹簧卡，大大提高了生产效率。

7月，开始应用轴承故障诊断新技术，使轴承故障检测水平达到了国内领先水平。

轴承外包装开始用菱镁材料替代木箱，不仅保证了质量，还节约包装费70余万元。

当年，在对车工分厂设备进行微机改造的同时，先后购进了5台具有世界先进水平的数控车床，大大提高了轴承套圈车加工精密度等级，降低了噪声。

自1990年开始，工厂投入45万元开发计算机辅助生产经营管理信息系统，1993年该系统已初具规模。系统包括生产、计划、销售、物资、财务等5个管理子系统，以及轴承目录库，轴承零配件代码库、产品结构库等13个基础数据库，存储了60万个与生产经营密切相关的基础数据。实现了在制品、生产计划、经济活动综合统计、产品价格、销售合同、货款回收、产品核算、财务、成本等24项业务的计算机管理与数据存储，实现了数据共享，其年效益约50万元。1993年被机械部列为计算机辅助管理一类企业。

5.3.1.4十年搬迁技改总结

时至1992年底，工厂自1982年开始的搬迁工作终于完成。12月29日工厂召开信息发布会，厂长高续纯宣布：“历经10年，西北轴承厂终于搬迁完毕。”

这十年是全厂职工脱困建业，以极大热情、高涨工作态度、克服多重困难、用自己双手再创西轴第二个辉煌的十年。

在这十年中，工厂全面完成了“六五”技术改造项目，生产分厂、辅助生产分厂及几千名职工家属全部搬到新厂区。在一天也没有停产，生产生活条件十分艰苦的情况下，靠着职工高昂的工作精神创造了搬迁史上的奇迹，仅自力更生完成搬迁改造任务一项节约资金达500万元。搬迁结束时，厂长高续纯风趣地说：“西轴人搬家搬出了经验。每个职工都能胜任搬家公司的经理。职工平均3天就能安好一个家，一个分厂平均10天就能搬完开工生产。”

十年搬迁、十年发展，十年里工厂边搬迁、边改造、边生产，经济效益不但没有滑坡，且大幅增长，工业总产值每年以30％的速度递增。1993年工厂完成工业总产值2.5亿元，实现利润5083万元。与1983年相比工业总产值增长了10倍，利润增长了143倍，利税增长了74倍。

十年搬迁改造之路并非仅是厂址改变、老设备搬一搬、挪一挪的调整，而是国有企业利用资源优势，进行合理配置，实现企业再造的过程。

十年里，工厂根据市场需要不断调整产品结构，在产品研发上下足了功夫。本着“生产一代、研制一代，淘汰一代”的思路，根据国家重点发展交通、能源和原材料的战略重点和产业政策，不断调整产品结构。1984年工厂试制成功海洋石油钻机精密轴承。1988年西轴成为铁道部批准的铁路轴承定点大修厂家。1989年完成了为宝钢、首钢、鞍钢等十几个国家钢厂试制轧机配套轴承任务。。1991年，西轴产品中石油机械轴承、铁路货车轴承、冶金矿山设备用轴承和出口产品等四大类产品已成为支柱产品。其中石油机械大型专用轴承国内市场占有率80%左右，铁路轴承市场占有率20%左右。

进入九十年代以后，工厂每年开发新产品近100种，产品规格由400多种发展到1300多种，其中180种达到国际先进水平，近100种填补了我国轴承行业的空白。产品畅销全国各省区，并出口50多个国家的地区，成为我国轴承行业出口基地企业。

精密的产品需要先进的生产工艺装备支持。十年中，工厂进行了大规模的生产工艺装备改造工作。改造工作以工艺、技术和设备较落后的锻工、热处理和磨加工等关键工序为突破口开展。首先是引进关键设备，工厂先后派出几批干部、工人、工程技术人员到日本、美国、法国等国家学习考察，在进行分析比较和可行性论证的基础上，投资1500万元，从日本引进HA-400型带锯机，SB-750精密棒料剪切机和可控气氛渗碳炉；从法国引进特大型精密磨床等数十台重大关键设备和仪器，从而使特大型轴承磨加工工艺水平和加工精度达到国际80年代水平，提高了效率，降低了成本，改善了产品的内在质量。从丹麦、美国、德国引进关键的检测仪器10多台，从国内购入200多台先进设备以支持产品质量检测。其次采用国内先进工艺技术有计划、有步骤地更新重点设备。在“六五”“七五”期间，全厂更新改造设备239台。同时，本着自力更生的精神，自行设计和制造了压力机、车床、磨床、注油机、压罩机和轴承清洗机等急需的缺口设备50多台设备。并先后与陕西、甘肃和本区的几所高等院校挂钩，采用微电子技术改造车床、磨床、工业炉窑、变电系统200多台，大大提高了设备的自动化水平和加工精度。

先进工艺装备的引进与改造使工厂工艺落后状况得到明显改善。从日、意、法、英、德等国引进的先进设备和关键检测仪器，使下料和热处理工艺达到国际80年代水平，特大型轴承磨加工精度达到国际先进水平。利用微机改造后的M250A内圆磨床，提高工效30%，基本杜绝了废品。采用PC可编程序控制的磨加工设备，故障率降低90%以上, 1990年，五大类型出口轴承通过质量认证，6种产品获一等品证书，30228/630Q石油机械轴承荣获国优金牌。1991年在全国56个骨干企业质量检评中，西轴名列第二。铁路货车轴承被机电部推荐为可靠性产品。1992年工厂创自治区优质产品9种，部优产品2种。1993年，工厂先后荣获全国质量万里行组委会颁发的“全国质量优秀企业”和国家技术监督局颁发的“全国质量效益型企业”两块奖牌，为宁夏和整个轴承行业唯一单位。

短短的十年，一个现代化的大型轴承制造企业在银川崛起。劳动生产率、人均利税等主要经济指标均名列同行业大中型企业之首。在激烈的市场竞争中终于以它的成功证明了“下山入市、企业再造”战略目标的正确，书写了企业发展的第二个光辉时期。