认识TPM（全员生产维护）

氓石

一些公司存在这样的现象：操作工只管操作设备，一旦出现问题就会停下来去找维修工，维修工来到现场后需要花时间来了解故障的现象，找出原因加以解决，而一旦出现比较大的问题，就会责怪设备采购部门购置有问题，同样设备部门又会说使用部门提的需求不明确，这样就很容易让设备一直处在不好的状态，而无法满足生产使用需求。

TPM活动就是通过全员参与，并以团队工作的方式创建优良的设备管理系统，提高设备的利用率，从而全面提高生产系统的运作效率，保证生产计划的高效执行，有效地降低企业制造成本。

下面，先把TPM的定义及涉及到的主要名词概念，先做整理，列举如下：

1.TPM，全员生产维护，又叫全员生产保全，英文全称：Total  Productive  Maintenance(Management），它是以提高设备综合效率为目标，、以全系统的预防维修为过程、以全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。其中“T”代表全员、全系统、全效率；“PM”代表生产维修，包括事后维修、预防维修、改善维修、维修预防等。

2.TPM八大支柱:分别为设备前期管理、自主保全、计划保全、个别改善、质量保养、事务改善、安全环境、教育培训。

3.TPM两大基石:现场5S和目视管理。

4.TPM目标:提高设备综合效率为目标，以改善企业的体质（人、设备、企业）为终极目标。

TPM活动与其它精益活动有相似性（如5S），推进过程中，有开动员会造势、建立从上到下的组织机构和职责、明确活动流程和制度、建立样板、开展培训教育等，都是一场运动，千篇一律，看似简单，却要我们持续不断地深入学习、运用，掌握每一项支柱的实施方法、要点、工具，融汇贯通，不一定拘泥于TPM活动的形式，而真真切切地在工作中坚持TPM理念，运用一些TPM的方法，去更好的服务于企业。

了解了TPM之后，总想着收获一两点心得，思来想去，我觉得应该是:

一、各个层级的小组活动

在很多管理思想中都讲到了“全员参与”的重要性，但是如何去引导、激发全员的参与热情，总是最难的一道题。在TPM推进过程中，同样建立各种层级、各种形式的小组，如TPM推进委员会、技术公关小组、各部门的推进小组、一线班组的现场保全小组等，小组人数不在多，却基本覆盖到了所有人。依靠推进委员会制定目标、引进方法;依靠技术公关小组解决疑难杂症、制定标准、建立个别改善样板;依靠各部门推进小组细化目标，明确现场各小组工作要求;依靠现场小组实施设备自主保全，由上而下，层层推进，让每一层级的小组都能有任务、有目标，营造“我的设备我负责”的良好氛围。

二、各种形式、场合的培训教育

一个好的理念和思想能得以运用推广，一定是靠推行者的身体力行、知行合一，开启、教化民智。所以说，现场5S活动是TPM活动的基石，在基础薄弱的阶段，当以培训教育为第一要务。不拘泥培训形式，对领导层灌输TPM的意义和重要性，使他们能够用战略的眼光看待TPM活动;对管理层进行全面的TPM知识培训，使他们能够将TPM活动与部门业务有机结合，策划好本部门的活动;对各级TPM推进组织进行系统的TPM实施方法等知识培训，使他们有能力策划和指导各部门、活动小组的活动;对一线现场人员进行5S、设备点检、保养方法等实用的方法，使他们建立“我的设备我保养”的观念。此外，不拘泥于场合，现场问题，第一时间到现场解决，现场培训教育，现场建立防范措施;不将“物”的问题带到办公室，办公室谈的都是理论，不能动不动就组织个会议，开个培训班，发点学习资料文件。TPM活动，不是理论，而是对实践经验的总结。

三、熟悉流程步骤，更要懂专业工具

TPM与5S也有不同，5S用“整理、整顿、清扫、清洁、素养”已经可以很好的诠释了5S的实施步骤和要点，但是TPM，如果仅从八大支柱来看，我们却很难了解TPM，每个支柱，可以说都是TPM的一个核心，有其具体的操作流程、方法、工具，而不能再像5S一样依靠字面的解释和说明即可掌握其要义，因而在学习TPM过程中，我认为更应该关注每一个支柱的具体流程步骤，学习每个支柱开展过程中运用到的一些方法和工具，我觉得这样才能更好的掌握TPM，而不会浮于表面，即便在TPM活动缺乏实践的情况下，我们也可以将一些工具运用到实践中。

总而言之，每一件事情坚持一天、坚持一个月、坚持一年，坚持十年，终究是不一样的效果，我理解的5S也好，TPM也罢，应该都算的上是一件事情，需要每一位员工、每一位管理者、每一位领导者值得持续坚守，持续深入的事情。

改善，需要一种执着的精神，要有不达目的决不罢休的态度，如果不具备“干劲、方法”这些要素，即便有再好的想法也无济于事。